Taktzeit & Zykluszeit-Rechner

Taktzeit & Zykluszeit-Rechner

Berechnen Sie Taktzeit, Soll-Zykluszeit und Produktionstempo aus Netto-Betriebszeit und Kundenbedarf. Montage- und Fertigungslinien optimal austakten und Engpässe vermeiden.

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Schichtmodell & Arbeitszeit-Details6.67 Std. Nettoarbeitszeit
8.0 Std.
Min.
Min.
Min.
Min.
Min.
Geplante Stillstandszeit (Min.):80 Min. / pro Schicht
Kundenbedarf
Einheiten
2.0 %
Effektiver Bedarf:918 Einheiten
Gesamtarbeitsinhalt8.00 Min. (480 Sek.)
Sekunden

Summe aller Bearbeitungs- und Montageschritte zur Fertigstellung einer Einheit.

88 %
5 %
Stück
Taktzeit (Sekunden)
52.3Sek.
0.87 Min. / Einheiten
Soll-Zykluszeit
43.7Sek.
0.73 Min. (88% OEE)
Erforderliche Mitarbeiter
11Mitarbeiter
Rechnerischer Personalbedarf: 10.99
Stück pro Stunde
69/ Std.
459 / pro Schicht
Metronom-Takt
Fertigungstakt & RhythmusHohe Geschwindigkeit
Taktzeit (Sekunden)52.27 Sek.
Pitch-Zeit17.42 Min.(20 Einheiten)
Soll-Zykluszeit-Linie: 43.7 Sek.Kundentakt-Linie: 52.3 Sek.
Stillstandsaufschlüsselung
83.3%Nettoarbeitszeit
Nettoarbeitszeit
400 Min.
Mittagspause
30 Min.
Erholungspausen
20 Min.
Wartung & Instandhaltung
10 Min.
Team-Huddles & Kurzbesprechungen
10 Min.
Rüstzeit
10 Min.

Clientseitige Berechnung

Performante Berechnung direkt und sicher im Arbeitsspeicher Ihres Browsers.

Kein Server-Upload

Sämtliche Eingaben bleiben streng lokal ohne Übertragung an externe Server.

Produktionsreifer Export

Strukturierte, saubere Ausgabeformate zur direkten Weiterverarbeitung.

ToolsAA•100% Client-Side Private Web Utilities
Technische Referenz & Architektur-Leitfaden

Taktzeit & Zykluszeit Rechner — Referenzhandbuch

Berechnen Sie Taktzeit, erforderliche Zykluszeit und Produktionstakt aus Netto-Betriebszeit und Kundenbedarf. Optimieren Sie Montagelinien nach Lean-Prinzipien und vermeiden Sie Engpässe.

Taktzeit & Zykluszeit Rechner — Referenzhandbuch — Client-seitige In-Memory-Architektur und Datenfluss
Taktzeit & Zykluszeit Rechner — Referenzhandbuch — Client-seitige In-Memory-Architektur und Datenfluss

Wichtige Parameter & Einstellungen

Netto-Betriebszeit (NAOT)Betriebsdauer (Sekunden oder Minuten pro Schicht)

Gesamte Bruttoschichtdauer abzüglich aller geplanten, vorhersehbaren Stillstandzeiten wie Essenspausen, Schichtübergaben, Teambesprechungen und geplanter vorbeugender Instandhaltung. Ungeplante Maschinenausfälle oder Not-Stopps dürfen keinesfalls abgezogen werden, da dies den tatsächlichen Kundentakt verfälscht.

Standard: 25.200 Sekunden (7,0 Stunden)
KundenbedarfsvolumenSoll-Stückzahl (Stück pro Schicht oder Tag)

Tatsächliche externe Abrufmenge nachgelagerter Prozesse oder Endkunden innerhalb des geplanten Zeitfensters – die Grundlage für eine echte Pull-Produktion ohne spekulative Überproduktion.

Standard: 450 Stück
First-Pass-Yield (FPY) & Ausschussquote (%)Qualitätsausbeute (Prozent)

Kalkulierter Produktionsausschuss. Wenn 2 % der Baugruppen die Endprüfung nicht bestehen, passt die Eingabe der Ausschussquote den Brutto-Produktionsplan automatisch an, damit die tatsächliche Netto-Liefermenge den Kundenzusagen entspricht.

Standard: 2,0 %
Gesamtarbeitsinhalt (Kumulierte Zeit)Standardarbeitszeit (Kumulierte Sekunden)

Die Summe aller sequenziellen manuellen Montage- und maschinellen Bearbeitungszeiten in Sekunden, die für die Herstellung einer fertigen Einheit von der Bauteilbereitstellung bis zur Endkontrolle und Verpackung erforderlich sind.

Standard: 360 Sekunden
Geplanter Zykluszeit-Puffer (%)Taktauslastungsgrad (Prozent der Taktzeit)

Sicherheitsfaktor im Lean Management. Als Industriestandard gilt, Stationszykluszeiten auf 85 % bis 92 % der Taktzeit auszulegen, um natürliche Bewegungsschwankungen, Werkzeugwechsel und Materialnachschub aufzufangen, ohne den Bandfluss zu unterbrechen.

Standard: 85,0 %

Profi-Tipps & Best Practices

Ungeplante Maschinenausfälle niemals von der NAOT abziehen

Die Taktzeit spiegelt den Herzschlag der Kundennachfrage wider, nicht die Maschinenverfügbarkeit. Wer ungeplante Störungen oder Materialmängel von der verfügbaren Zeit abzieht, verkürzt künstlich die erforderliche Zykluszeit, zwingt Mitarbeiter zu unhaltbarer Hektik und verschleiert bestehende Verschwendung (Muda).

Stationszykluszeit auf 85 % bis 92 % der Taktzeit kalibrieren

Wird eine Arbeitsstation auf 100 % der Taktzeit ausgelegt, führen Mikrostopps, ergonomische Ermüdung und Materialbestückung unweigerlich zu Schichtverlusten. Eine Zielzykluszeit von 85 % bis 92 % des Taktes schafft den nötigen Puffer für einen stabilen One-Piece-Flow (Ein-Stück-Fluss).

Kanban-Nachschub über Pitch-Intervalle steuern

Die Taktzeit steuert die Fertigstellung einzelner Teile, Material bewegt sich jedoch in standardisierten Behältern. Die Formel lautet: Pitch = Taktzeit × Behälterkapazität (z. B. 50 s Takt × 24 Teile pro Kiste = 20 Minuten Pitch). So etablieren Sie planbare, visuelle Nachschubrouten ganz ohne Mikromanagement.

Linientarierung nur bei dauerhaften Nachfrageänderungen anpassen

Vermeiden Sie es, Montagezellen wegen kurzfristiger Tagesschwankungen von ±5 % umzugestalten. Fangen Sie geringe Schwankungen über einen Fertigwaren-Kanban-Puffer ab und tarieren Sie Arbeitsplätze erst dann neu aus, wenn sich der Bedarf über mehrere Wochen um mehr als 15 % bis 20 % verschiebt.

Häufige Fehlerquellen & Fehlerbehebung

⚠️Stationszykluszeit überschreitet die Taktzeit (Engpassbildung und Abriss des Flusses)

Teilen Sie den längsten Arbeitsgang auf zwei parallele Stationen auf, lagern Sie Vorbereitungsschritte (Kommissionierung, Scannen, Entpacken) an einen Water Spider (Routengänger) aus oder eliminieren Sie per Point Kaizen unproduktive Handgriffe, um unter dem Taktlimit zu bleiben.

⚠️Die rechnerische Mitarbeiteranzahl ergibt einen ineffizienten Dezimalwert (z. B. 3,3 Mitarbeiter)

Der Einsatz von 4 Mitarbeitern bei einem Arbeitsvolumen von 3,3 senkt den Liniengütegrad auf ca. 82 %. Eliminieren Sie 15 bis 20 Sekunden nicht-wertschöpfender Tätigkeiten, um stabil mit 3 Mitarbeitern zu arbeiten, oder weisen Sie der vierten Person eine Hybridrolle für Rüstvorgänge und Materiallogistik zu.

⚠️Automatisierte Aushärte-, Schweiß- oder thermische Prozesszeiten dauern länger als die Taktzeit

Lassen sich physikalische Prozessgrenzen (Klebstoffaushärtung, Erwärmung, chemische Bindung) nicht verkürzen, setzen Sie Mehrfachaufnahmen oder parallele Doppel-Stationen ein, sodass abwechselnd arbeitende Maschinen den kontinuierlichen Ein-Stück-Takt bedienen.

⚠️Häufige Modellwechsel stören den berechneten Taktfluss auf gemischten Montagelinien

Wenden Sie SMED-Methoden (Rüsten im einstelligen Minutenbereich) an, um interne Rüstschritte in externe Vorbereitung bei laufender Linie umzuwandeln. Sind Stillstände unvermeidbar, ziehen Sie geplante Rüstzeiten von der Netto-Betriebszeit ab, um getrennte Chargen-Taktzeiten zu berechnen.

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Wie wird die Taktzeit in der Lean Production berechnet?▼

Die Taktzeit wird nach der Formel berechnet: Taktzeit = Netto-Betriebszeit / Kundenbedarf. Beispiel: Ein Werk arbeitet im 8-Stunden-Schichtbetrieb (28.800 Sekunden) mit 60 Minuten geplanten Pausen und Besprechungen (3.600 Sekunden). Die Netto-Betriebszeit beträgt 25.200 Sekunden. Bei einem Kundenbedarf von 504 Stück pro Schicht ergibt sich: Taktzeit = 25.200 / 504 = 50 Sekunden pro Stück.

Was ist der Unterschied zwischen Taktzeit und Zykluszeit?▼

Die Taktzeit gibt den Takt der Kundennachfrage vor – also wie oft ein fertiges Teil die Linie verlassen muss. Die Zykluszeit ist die tatsächlich benötigte Zeit, in der ein Mitarbeiter oder eine Maschine ein Werkstück fertigstellt. In einer austarierten Lean-Linie wird die Zykluszeit gezielt 8 % bis 15 % schneller als die Taktzeit ausgelegt, um manuelle und technische Schwankungen abzufedern.

Wie berechnet man den Personalbedarf anhand der Taktzeit?▼

Der Mindestpersonalbedarf berechnet sich wie folgt: Benötigte Mitarbeiter = Gesamtarbeitsinhalt / Taktzeit. Beträgt die kumulierte manuelle Arbeitszeit über alle Stationen 320 Sekunden und die Taktzeit 40 Sekunden, werden exakt 320 / 40 = 8 Mitarbeiter benötigt. Ergibt die Division einen Bruchwert (z. B. 8,2), setzt man entweder 9 Personen ein oder eliminiert Verschwendung, um den Prozess stabil mit 8 Mitarbeitern zu betreiben.

Müssen Mittagspausen und Maschinenstillstände in die Taktzeit einbezogen werden?▼

Geplante Stillstände wie Mittagspausen, Erholungszeiten und feste 5S-Besprechungen müssen von der Bruttoschichtzeit abgezogen werden, um die Netto-Betriebszeit zu ermitteln. Ungeplante Ausfälle wie Maschinenpannen, Werkzeugbrüche oder Bauteilengpässe dürfen hingegen niemals abgezogen werden; ein Abzug würde die erforderliche Produktionsgeschwindigkeit künstlich erhöhen und technische Unzuverlässigkeit verschleiern.

Was unterscheidet Taktzeit, Durchlaufzeit und Pitch?▼

Die Taktzeit bestimmt den Takt der Teilefertigstellung (z. B. 45 Sekunden pro Stück). Die Durchlaufzeit (Lead Time) misst die gesamte Zeitspanne, die ein Teil von der Materialbereitstellung bis zum Warenausgang benötigt (z. B. 36 Stunden). Der Pitch ist das Taktraster für Behälterchargen und berechnet sich aus Taktzeit × Behälterlosgröße (z. B. 45 Sekunden × 40 Teile = 30 Minuten Nachschubtakt).

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