実稼働時間と顧客需要数からタクトタイム、必要サイクルタイム、生産ペースを瞬時に算出。組立ラインの編成効率化とボトルネック工程の解消を支援します。
製品1個を製造するのに要する全工程の合計作業時間（秒）
純稼働時間と必要数（顧客需要）からタクトタイム、目標サイクルタイム、生産ペースを即座に算出。組立ラインの編成効率を最適化し、工程ボトルネックや過剰生産のムダを未然に防止します。
1直あたりの総所定労働時間から、食事休憩、ミーティング、計画保全などの予定された停止時間を厳密に差し引いた実稼働時間。突発的な設備故障やチョコ停をここで差し引くと、真の顧客ペースを歪めてしまうため絶対に除外しないでください。
所定の稼働時間内に後工程または顧客から引き取られるべき真の実需数量。見込み生産による作りすぎのムダ（過剰生産）を排除し、健全なプル生産（後工程引き取り）を成立させるための基準値です。
ライン末端での検査落ちや不良発生を見越した歩留まり補正率。完成品検査で2%の不良が予測される場合、不良率を入力することで総投入目標数を自動算出し、顧客への確定出荷数量を確実に保証します。
原材料・部材のセットから組立、中間検査、最終梱包に至るまで、製品1台を完成させるために必要な全工程の純粋な手作業および機械処理時間の合計値。
生産ラインを安定稼働させるための安全バッファ比率。作業者の動作ばらつきや微小停止、部材補給を吸収してライン停止を防ぐため、工程設計上のサイクルタイムはタクトタイムの85%〜92%に設定することがリーン生産方式（TPS）の黄金律とされています。
タクトタイムは顧客が製品を買い取るペース（需要のリズム）を表す指標であり、設備の都合（可動率）ではありません。突発故障や部品欠品を稼働時間から差し引いてしまうと、見かけ上のタクトが不当に短縮され、作業者に無理な作業ピッチを強いて工程のムダ（真の故障原因）を覆い隠してしまいます。
各工程のサイクルタイムをタクトタイム100%ぎりぎりで設計すると、微小な作業遅延や部品補給、疲労によってシフトの生産目標を達成できなくなります。目標サイクルタイムをタクトの85%〜92%に抑えて余裕を持たせることで、安定した1個流しラインを維持できます。
タクトタイムは製品1個が完成するペースですが、実際の部品運搬箱や通い箱はロット単位で動きます。「ピッチ ＝ タクトタイム × 箱収容数」（例: タクト50秒 × 24個入 ＝ 20分ピッチ）を算出し、水すまし（運搬作業者）の定期巡回ルートと同期させることで、現場を混乱させずに整流化された部品補給を実現できます。
日々の±5%程度の短期的な需要変動に対して、都度セルや作業編成を作り直すのは逆効果です。軽微な変動は完成品かんばんバッファで吸収し、複数週にわたって需要が15%〜20%以上構造的に増減した場合にのみ、工程編成表や山積み表の見直しを行いましょう。
最長工程の作業を2台の並行ステーションに分割するか、事前の部材開梱・ラベル貼りなどの付帯作業を「水すまし（運搬・準備員）」へ外段取り化してください。あるいは要素作業のカイゼンを行い、手作業時間をタクト上限以下まで短縮します。
3.3人分の作業に対して4人を配置すると、ライン編成効率は約82%まで低下します。非付加価値作業（ムダな歩行や持ち替え）を15〜20秒削減して3人で回せるようカイゼンするか、4人目の作業者に段取り替えや部材補給を兼務させるハイブリッド編成を採用してください。
熱処理や化学反応など物理的限界で処理時間を短縮できない場合は、治具や成形機を複数並列（デュアルネスト方式）に配置し、交代でラインへ製品を供給することで、1個流しのタクトペースを崩さず同期させます。
シングル段取り（SMED）手法を適用し、ライン稼働中にできる「外段取り」と停止が必要な「内段取り」を徹底的に分離・短縮してください。どうしても大きな停止時間が避けられない場合は、計画段取り時間をあらかじめ純稼働時間から差し引き、ロット専用のタクトタイムを再計算します。
タクトタイムは「純稼働時間 ÷ 必要数（顧客需要）」の計算式で求められます。例えば、1直8時間（28,800秒）の工場で、休憩や定例ミーティングの合計が60分（3,600秒）の場合、純稼働時間は25,200秒となります。1直あたりの顧客需要が504個であれば、タクトタイムは 25,200 ÷ 504 ＝ 50秒／個 となります。
タクトタイムは「顧客が製品を必要とするペース（何秒に1個売れるか）」という外部需要の指標であるのに対し、サイクルタイムは「作業者や設備が実際に製品1個を作るのに要する時間」という内部能力の指標です。理想的なリーン生産ラインでは、動作のばらつきや微小停止を吸収するため、サイクルタイムをタクトタイムより8%〜15%速く設計します。
必要人員数は「総標準作業時間 ÷ タクトタイム」で算出します。製品1台の完成に必要な全工程の合計手作業時間が320秒で、タクトタイムが40秒の場合、必要な作業員数は 320 ÷ 40 ＝ 8名 となります。計算結果が8.2人などの端数になった場合は、9人を配置するか、動作カイゼンによってムダを削り8名編成で安全に運用できるように調整します。
昼休み、休憩、5S活動など「あらかじめ計画された非稼働時間」は総労働時間から差し引いて純稼働時間を算出します。一方、機械の突発故障やチョコ停、部品欠品などの「予期せぬトラブル時間」は絶対に差し引いてはいけません。これを差し引くと必要な生産スピードが見かけ上加速し、故障という本質的なムダを隠蔽してしまうためです。
タクトタイムは製品が1個完成すべき「時間の間隔（例: 45秒に1個）」、製造リードタイムは原材料の投入から完成品が出荷されるまでの「全体の経過日数・総滞留時間（例: 36時間）」、ピッチは通い箱やロット単位で部品を引き取る「運搬の周期（例: タクト45秒 × 40個箱 ＝ 30分ピッチ）」を指します。
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