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設備総合効率（OEE）計算

設備総合効率（OEE）計算

設備総合効率（OEE）を瞬時に算出。時間稼働率・性能稼働率・良品率を可視化し、6大ロス分析やスループット改善シミュレーションを完全ブラウザ上で実行します。

プリセット一覧
基準サイクルタイム
稼働時間正味: 450 分
8.0 時間
分
除外項目
分
稼働率ロス
分
分
性能ロス
1 BPM
秒
個数
品質ロス
個数
個数
通貨表示設定
$/時間
$/1個あたり
設備総合効率業界標準水準（60〜70%）
72.5%目標値: 85%
ワールドクラス基準との差:-12.5%
時間稼働率目標: : 90%
82.2%
実稼働時間:370 分
計画停止時間:80 分
性能稼働率目標: : 95%
90.8%
理論正味稼働時間:336.0 分
速度低下ロス:34.0 分
良品率目標: : 99.9%
97.1%
良品生産数:466
不良・廃棄ロス:14
時間内訳ウォーターフォール価値稼働時間: 326.2 / 480 分
総シフト時間: 480 分 (100%)計画生産時間: 450 分実稼働時間: 370 分価値稼働時間: 326.2 分 (設備総合効率: 72.5%)
計画停止・休憩時間
停止・段取り時間
純稼働時間
完全生産時間
総設備効率（TEEP）22.7%

カレンダー総時間に対する有効稼働時間の比率（設備総合利用率）を示します。

良品数466

良品率（歩留まり）: 97.1%

不良率4.58%

14 不良 + 8 手直し

総財務損失額$1,096

1シフト（直）あたりに発生している固定費および停止関連コストの試算値です。

総合OEE72.5%
時間稼働率82.2%
性能稼働率90.8%
良品率97.1%
総設備効率（TEEP）22.7%
機会損失状況$1,096
免責事項・試算に関する注記本ツールによる試算結果は入力パラメーターに基づく理論値であり、実際の製造環境や稼働条件によって異なる場合があります。

ブラウザ完結処理

すべての高速演算をブラウザのローカルメモリ内で完結します。

サーバー通信ゼロの安全性

入力データは端末内のみで安全に保持され、外部サーバーへ送信されることは一切ありません。

実務仕様のエクスポート

現場分析やレポート作成に直結するクリーンな形式で即座に出力できます。

ToolsAA•100% クライアント実行・完全プライベートWeb開発ツール
技術リファレンス・アーキテクチャガイド

設備総合効率（OEE）計算ガイド — 技術リファレンス

設備総合効率（OEE）を瞬時に自動計算。時間稼働率・性能稼働率・良品率の3要素を可視化し、設備6大ロスの分析からスループット向上のシミュレーションまで高精度に実現します。

設備総合効率（OEE）計算ガイド — 技術リファレンス — クライアントサイド完全ローカル実行アーキテクチャ図
設備総合効率（OEE）計算ガイド — 技術リファレンス — クライアントサイド完全ローカル実行アーキテクチャ図

主要パラメータと設定項目

計画生産時間（PPT）時間（分）

所定シフト時間から、昼休みや法定休憩、定期的な計画保全停止などの公認された計画停止時間を差し引いた実質稼働予定時間。

初期値: 450分（8時間シフト － 食事休憩30分）
実稼働時間（稼働時間）時間（分）

設備に通電され実際に生産稼働していた実稼働時間。計画生産時間から突発的な設備故障（停止ロス）や段取り・調整時間を差し引いて算出。

初期値: 370分
理論サイクルタイム（公称標準値）秒/個 または 個/分

設備メーカー設計仕様に基づく、無負荷・理想条件下での理論上最短加工処理時間。作業者の慣れや経年劣化、目標予算値ではなく、本来の機械設計能力（公称速度）を設定。

初期値: 42.0秒/個
時間稼働率（A）パーセント比率（%）

計画生産時間に対して設備が実際に稼働していた時間の割合。日本プラントメンテナンス協会（JIPM）等のTPM基準における世界水準（ワールドクラス）のベンチマーク目標値は90.0%以上。

初期値: 90.0%以上
性能稼働率（P）パーセント比率（%）

実稼働時間内における理論設計速度に対する実際の生産速度比率。5分未満のチョコ停（一時的な微小停止）や設備の空転ロスを反映。TPMの世界水準ベンチマーク目標値は95.0%以上。

初期値: 95.0%以上
良品率（Q）パーセント比率（%）

総生産数量に対する直行良品（初品良品）の割合。不良品や立ち上がり時の歩留まりロス、手直し品を除外して算出。シックスシグマおよび世界水準ベンチマーク目標値は99.9%以上。

初期値: 99.9%以上
設備総合効率（OEE）総合指数（%）

時間稼働率・性能稼働率・良品率の3要素を乗じて算出する総合生産性指標。本来の生産可能能力に対する真の価値稼働力を測定。TPMガイドラインにおける世界トップ基準は85.0%以上。

初期値: 85.0%以上
完全有効設備生産性（TEEP）資産稼働率（%）

年間365日・24時間（週168時間）の全暦時間（カレンダー時間）を分母とし、設備の真の生産実績を測るマクロ資産稼働率指標。追加の設備投資なしに引き出せる潜在余力（休眠能力）を可視化。

初期値: 50.0% 〜 75.0%

現場のベストプラクティス・実践Tips

チョコ停（微小停止）が招く「隠れた工場」の落とし穴

パーツ供給の噛み込みや光電センサーの誤検知、わずかな製品詰まりなど、3〜5分未満の微小停止（チョコ停）は、紙の日報記録では見落とされがちです。現場作業者がこれらを「稼働中」として記録してしまうと、計算上の時間稼働率が見かけ倒しに跳ね上がる一方、性能稼働率が著しく低下します。時間稼働率が95%超なのに性能稼働率が常時85%を下回っている場合、チョコ停が最大のボトルネックとして潜んでいます。

理論サイクルタイム（基準速度）設定時の注意点

理論サイクルタイムの設定において、過去の実績平均値や予算目標、作業者が扱いやすい低速ペースを基準にしてはいけません。これを基準化すると生産ラインの恒常的な速度低下を固定化させてしまい、計算上100%を超える非現実的な性能稼働率が生じる原因となります。必ず設備メーカー（OEM）の銘板に記載された正規の設計公称能力・理論最短時間を限界基準値として設定してください。

段取り替え・品種切り替え時間の算入ルール

製品や金型の段取り・品種切り替え時間は、計画停止ではなく「停止ロス（稼働ロス）」として計上する必要があります。これを分母である計画生産時間から除外してしまうと、OEEが見かけ上高く算出され、リーン生産方式やSMED（シングル段取り：10分未満での段取り改善）による高い改善余地を見失うリスクがあります。

手直し品・再加工品の歩留まり計上ミス

一度不良となった手直し品（修正加工品）を、初期良品率の「良品」に含めて計上してはいけません。手直しには追加の機械サイクル時間、作業者の工数、金型摩耗が消費されます。OEEの良品率指標は「直行率（First-Pass Yield / 一発良品率）」を厳格に測定するものであり、再作業や手直しを要した製品はすべて初期品質ロス（不良品）として分類・計上する必要があります。

よくある落とし穴とトラブルシューティング

⚠️性能稼働率の計算結果が100%を超える異常値になる。

設定した理論サイクルタイムと金型の多数個取り（取り数/キャビティ数）の設定を確認してください。性能稼働率が100%を超える主な原因は、設定した理論サイクルタイムが機械本来の設計限界速度より遅く設定されているか、1ショットで複数個生産されるマルチキャビティ設備において単一品前提のサイクル時間が設定されていることにあります。

⚠️OEEスコアは80%以上と良好なのに、納期遅延や生産目標の未達が慢性化している。

計画生産時間（PPT）からの除外項目を精査してください。シフトごとの定期保全、交代時間、清掃・消毒などが計3時間以上除外されている場合、OEEは極端に狭い限定的な稼働枠しか評価していません。週168時間の全カレンダー時間を基準とするTEEP（完全有効設備生産性）指標に切り替え、設備全体の真の資産稼働率を評価してください。

⚠️作業者が微調整作業を「故障」として入力するため、時間稼働率が急激に低下する。

突発的な機械故障（停止ロス）と、計画的な段取・調整作業（調整ロス）の分類基準を明確に現場標準化してください。設備6大ロスの分類ツリーに基づいて両者を峻別してトラッキングすることで、予防保全の強化（設備起因）と作業標準化・SMED改善（手順起因）の優先順位を正しく切り分けられます。

よくある質問 (FAQ)

OEE（設備総合効率）を算出する正確な計算式は何ですか？▼

OEEは時間稼働率、性能稼働率、良品率の3指標を掛け合わせて算出します：OEE = 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率。具体的には、時間稼働率 ＝ 実稼働時間 ÷ 計画生産時間、性能稼働率 ＝（総生産数量 × 理論サイクルタイム）÷ 実稼働時間、良品率 ＝ 良品数量 ÷ 総生産数量 です。代数学的に簡略化すると、OEE ＝（良品数量 × 理論サイクルタイム）÷ 計画生産時間 となります。

製造業において優秀とされるOEEの世界水準（ベンチマーク）はどのくらいですか？▼

世界基準のOEEベンチマークは85.0%以上と広く認知されています。これはTPM（全員参加の生産保全）の提唱者である中島清一氏によって確立された標準であり、時間稼働率90.0%以上、性能稼働率95.0%以上、良品率99.9%以上（0.90 × 0.95 × 0.999 ≒ 85.4%）で構成されます。一般的な製造工場におけるOEE平均値は55.0%〜65.0%程度にとどまることが多いため、85%以上の達成は業界上位10%以内の極めて卓越したオペレーション効率を意味します。

OEEとTEEP（完全有効設備生産性）の違いは何ですか？▼

根本的な違いは基準となる「分母（基準時間）」の取り方にあります。OEEは計画生産時間（工場休業日、土日祝日、非稼働シフトなどの計画停止を除く時間）を分母として生産効率を測定します。一方、TEEP（Total Effective Equipment Performance：完全有効設備生産性）は年間365日・週168時間（24時間×7日）の全カレンダー時間を分母とします。TEEPは資本設備全体の真の稼働率を示し、新規の設備投資を行わずともシフト増設や稼働日追加によって生産量を拡大できる潜在能力を明らかにします。

OEEにおける「設備6大ロス」とは何ですか？また3つの構成要素とどう対応しますか？▼

設備6大ロスとは、製造現場の設備損失を3つの柱（稼働・性能・品質）に対応させて2項目ずつ体系化した分類です。【時間稼働ロスの2大要因】①突発的な機械故障停止、②段取り・調整ロス。【性能稼働ロスの2大要因】③チョコ停・空転（5分未満の一時停止）、④速度低下ロス（設計速度未満での稼働）。【品質ロスの2大要因】⑤立ち上がり歩留まりロス（初期調整不良）、⑥工程内不良・手直しロス。これら個別のロスを低減・撲滅することで、対応するOEEの各指標が直接的に向上します。

同一シフト内でサイクルタイムが異なる複数品種（多品種生産）を製造する場合、OEEはどのように計算しますか？▼

1シフト内で異なる品番（SKU）を多品種生産する場合、各製品の「生産数量 × 個別の理論サイクルタイム」を足し合わせて純稼働時間（Net Operating Time）を求めます：純稼働時間 ＝ Σ(各SKUの生産数量_i × 各SKUの理論サイクルタイム_i)。この合計純稼働時間を実際の実稼働時間（稼働時間）で割ることで、品目ごとのサイクルタイムの差異に歪められることなく、正確な複合性能稼働率を算出できます。

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